Cómo lidiar con las fugas del intercambiador de calor de placas en espiral

El intercambiador de calor de placas en espiral se compone de dos canales en espiral cerrados e independientes. Si hay fugas en los canales, es difícil determinar el punto de fuga. Para identificar con precisión el punto de fuga, se adoptó el método de perforación. Al perforar, la posición de perforación debe establecerse en el mismo canal en espiral en un extremo del intercambiador de calor y disponerse en forma de cruz. Durante la perforación, se debe hacer lo posible para evitar que caigan virutas de hierro en el intercambiador de calor para garantizar un paso suave.

1. Llene de agua y presione para verificar si hay fugas.

En un canal que nunca ha sido perforado, se utiliza una bomba de agua a presión para llenar el intercambiador de calor con agua y crear una cierta presión. En este punto, el agua se escapará del lugar de la fuga del intercambiador de calor, fluirá hacia otro canal (el canal perforado) y goteará desde la capa más cercana al punto de fuga (en este punto, el extremo perforado del intercambiador de calor debería colocarse hacia abajo). Al determinar la posición del agua que gotea, es posible determinar qué capa tiene fugas internas. Luego, se cortará una sección del cabezal en la misma capa del intercambiador de calor que no ha sido perforada como orificio de observación, y el punto de fuga específico se podrá determinar con precisión a partir del orificio de observación.

2. Reparación de fugas internas

1) Perforación: Después de determinar la ubicación del punto de fuga interno, comience a cortar orificios desde la capa más externa del intercambiador de calor correspondiente al punto de fuga, en orden de afuera hacia adentro, hasta alcanzar la capa con el punto de fuga interno. . Los agujeros cortados deben tener forma elíptica, con un tamaño mayor en la capa exterior y gradualmente menor en la capa interior. Generalmente, el tamaño de los agujeros en cada capa debe diferir en 40 mm. Si el punto de fuga es más profundo, los agujeros cortados en la capa exterior deben ser más grandes.

2) Limpieza de escorias: Después de cortar los agujeros, se debe limpiar cuidadosamente la escoria de óxido que queda en cada capa. Esta es la clave para saber si la placa de reparación se puede soldar firmemente a cada capa de placa en espiral al soldar la placa de reparación. Se puede utilizar un cincel y una pequeña muela abrasiva para recortar el molde para limpiar la escoria de óxido, y se debe prestar atención a eliminar la escoria limpia tanto como sea posible para evitar que caiga en el intercambiador de calor.

3) Para garantizar la calidad de la reparación, ya no se utiliza la chapa cortada de cada capa del intercambiador de calor. Se necesita una nueva chapa del mismo material y espesor que la placa en espiral del intercambiador de calor. La periferia de la lámina de metal debe ser más grande que los orificios cortados en cada capa del intercambiador de calor, y también debe ser elíptica y tener una forma de arco consistente con la curvatura de cada capa de la placa en espiral del intercambiador de calor.

1) Al soldar puntos de fuga internos, verifique cuidadosamente si los puntos de fuga son grietas o agujeros de arena. Si es necesario, utilice una muela abrasiva manual para limpiar los puntos de fuga y esmerilar las ranuras para garantizar la calidad de la soldadura.

2) La varilla de soldadura J422 se utiliza para reparación de soldadura, con un diámetro de 3,2 mm y una corriente controlada entre 100-120 A. Primero se suelda el punto de fuga y luego cada capa de placa de reparación se suelda capa por capa de adentro hacia afuera.

3) La placa de reposición elíptica se suelda firmemente contra la superficie del arco interior del intercambiador de calor, con el fin de facilitar la operación y garantizar la calidad de la soldadura.

4) Para garantizar una instalación suave de la placa de reparación elíptica en el intercambiador de calor, se puede soldar una sección de acero redondo a la placa de reparación. Después de soldar por puntos la placa de reparación elíptica, se puede retirar.

5) También se sueldan tirantes de acero redondos cortos entre cada capa de placas de reparación (principalmente para aumentar la rigidez entre las placas de reparación elípticas). El número de soportes de acero redondos cortos soldados en cada capa de la placa de reparación está determinado por el tamaño de la placa de reparación.

6) Al soldar, se debe garantizar que después de soldar cada capa de placa de reparación elíptica, se debe verificar cuidadosamente la posición de soldadura. Si hay agujeros de arena, se deben reparar para asegurar la calidad de soldadura de cada capa.

Pruebe la presión y selle el pozo.

Después de soldar el punto de fuga interior y la placa de reparación, utilice una bomba de agua a presión para inyectar agua en el canal del último orificio perforado y manténgalo durante un cierto período de tiempo sin ningún fenómeno de fuga de presión. Sellado de orificios perforados: se utiliza para perforar secciones de acero redondas cortas con el mismo diámetro, sellar y soldar la posición y el orificio de observación del orificio perforado y luego realizar una prueba de presión hidráulica en el canal para garantizar que no haya fugas. Precauciones durante el proceso de prueba de presión: 1) Antes de cortar los orificios en el intercambiador de calor, se debe usar vapor para eliminar las sustancias químicas que quedan en el intercambiador de calor para evitar la combustión y accidentes de seguridad durante el corte de gas. 2) Antes de reparar el intercambiador de calor, es necesario confirmar si tiene corrosión severa y determinar si aún necesita reparación.