반응용기 제조과정의 결함

(1) 전체체적과 공칭체적의 개념을 혼동하였다. 일반적으로 장비의 전체 ​​부피는 반응기 실린더와 상부 및 하부 씰에 포함된 모든 공간을 말하며, 공칭 부피는 공급 부피인 주전자 본체의 재킷에 해당하는 부피만을 의미합니다. 당연히 후자가 전자보다 작습니다. 일반적으로 사용자는 공급할 재료의 양을 기준으로 명목 용량을 요구하지만, 대부분의 제조업체는 전체 용량을 사용하여 이를 계산합니다. 사용자가 신경 쓰지 않으면 이를 활용할 수 있습니다. 이용자들이 이를 보고 오해하는 척할 수 있다. 방어적인 이유가 있습니다. 그러나 사용자가 이를 인지하지 못하는 경우 부하 계수를 초과하고 너무 많은 양을 공급하여 원자로 과부하가 발생한다는 것이 해악입니다. 위험은 자명합니다.

(2) 감속기 구성이 잘못되었습니다. 샤프트 씰에 높은 요구 사항이 적용되는 경우 샤프트 스윙이 더 작은 감속기에 기계식 씰을 선택해야 합니다. 일부 제조업체에서는 상대적으로 저렴한 가격에 터빈 감속기를 사용할 수 있지만 샤프트 스윙이 더 커지기 때문에 믹싱 샤프트가 스윙하고 보증할 수 없는 작업 조건으로 인해 메카니컬 씰이 실패하게 됩니다. 주전자에 압력이 가해지면 샤프트 씰의 누출이 더욱 심각해집니다. 주전자가 가연성인 경우. 폭발물. 해로운. 부식성 매체. 피해는 상상할 수 있습니다.

(3) 전달 장치의 안정성을 보장하기 위해 케틀 커버의 구조가 얇고 강성이 떨어지는 베이스를 플랫폼으로 단순화해야 합니다. 저속 반응기에서 사용되는 것 외에도 일반적으로 사용되는 반응기에서도 교반축이 발생하기 쉽습니다. 감속 프레임과 모터가 흔들립니다. 샤프트 씰 고장, 재료 누출 및 장비 이동 부품의 마모를 유발합니다.

(4) 주전자 본체를 강제로 얇게 만드는 경우, 특히 값비싼 스테인리스 강판의 경우 이 작업은 위험성이 높은 것으로 간주됩니다. 주전자 본체의 압력 저항 감소 및 강성 저하로 인해 장비 폭발이라는 치명적인 사고가 발생할 수 있습니다.

(5) 감속기 프레임이 너무 짧아서 메카니컬 씰을 조정하고 풀리를 테스트할 공간이 없습니다. 일반적으로 메카니컬 씰의 취약한 부품을 교체할 때 기어박스와 모터를 분해해야 하는데 이는 매우 불편하다. 감속기 프레임이 충분히 길어지면 테스트 풀리만 분해하면 되고 나머지는 이동할 필요가 없습니다. 짧은 랙은 제조업체나 사용자에게 일부 제조 비용을 절약해 주지만 사용자가 향후 장비를 유지 관리하는 데 소요되는 시간 비용이 비용 절감액을 크게 초과하는 경우가 많습니다. 적어도 사용자에게는 총계정원장이나 장기 계정을 계산하는 것이 비용 효율적이지 않습니다.

(6) 자재 절약을 위해 헤드가 직선 모서리를 누르지 않아 헤드 강성 및 장비 용량이 감소합니다.

(7) 기어박스 프레임 중앙에는 위치 결정 베어링이 없습니다. 교반 샤프트가 너무 많이 흔들리면 샤프트 씰이 파손될 수 있습니다.

(8) 플랜지 소재를 단순히 얇게 하여 정격 하중에 도달하기 전에 변형을 일으키면 결국 플랜지 표면 밀봉이 실패하게 됩니다. 무해한 매체가 고온에서 갑자기 고장나더라도 유해한 매체라도 심각한 결과를 초래할 수 있습니다.

(9) 믹싱 샤프트와 감속기의 출력 샤프트가 다르거나 하단 베어링과 감속기 프레임이 동일한 축에 있지 않으면 믹싱 샤프트가 뻣뻣해지고 흔들리게 됩니다. 마모로 인해 하단 베어링의 수명도 단축되고 샤프트 씰이 파손됩니다.

(10) 반응기 내벽을 연마하지 않으면 거칠어지고, 녹이 슬고, 스케일링이 발생하기 쉬워 초기 사용시나 제품 교체시 청소가 어렵습니다.